Bij het ontwerpen voor lasersnijden zijn precisie en toleranties cruciaal voor perfect passende onderdelen. De laserstraal verwijdert materiaal waardoor een snijbreedte (kerf) ontstaat, typisch tussen 0,1 en 0,3 mm afhankelijk van materiaaldikte en lasertype. Door rekening te houden met deze kerf, minimale gaatdiameters en hoekradii voorkom je productiefouten en krijg je onderdelen die naadloos in elkaar passen.
Hoe compenseer je voor kerf en welke minimale afmetingen gelden voor gaten?
Kerf-compensatie is essentieel voor nauwkeurige lasersnijresultaten. Omdat de laserstraal materiaal verdampt, ontstaat er een snijbreedte die je moet compenseren door contouren 0,05 tot 0,15 mm naar binnen of buiten te verschuiven, afhankelijk van of je een gat of uitwendige vorm snijdt. Voor gaten geldt als vuistregel dat de diameter minimaal gelijk moet zijn aan de materiaaldikte, maar voor optimale stabiliteit kies je liever 1,5 keer de dikte. Vergeet ook niet voldoende afstand tussen features aan te houden — minimaal de helft van de materiaaldikte — om te voorkomen dat het materiaal verzwakt of vervormt tijdens het snijproces.
Waarom zijn scherpe binnenhoeken problematisch en hoe los je dit op?
Scherpe binnenhoeken vormen een veelvoorkomende uitdaging bij lasersnijden, omdat de laserstraal altijd een kleine radius achterlaat en perfect scherpe hoeken simpelweg niet mogelijk zijn. Bovendien creëren scherpe hoeken spanningsconcentraties in het materiaal, wat kan leiden tot scheurtjes of verzwakking. De oplossing is om binnenhoeken bewust af te ronden met een minimale radius van 0,5 mm. Bij hoekverbindingen waar onderdelen in elkaar moeten passen, kun je relief-cuts of zogenaamde dog-bones toevoegen voor een betere pasvorm. Voor bewegende delen en pasverbindingen is het verstandig om een tolerantie van ±0,1-0,2 mm aan te houden.
stiwot reizen 
Plaats een reactie